Recently, some automotive performance improvements are requested. Fuel expenses of the automotive greatly depend on the weight of the car. The body material of the car is being replaced from iron with the aluminum alloy. However the forming of the aluminum alloy is very difficult due to the limit of the forced restrictions. In this research, the explosive forming of the aluminum alloy was carried out to improve their deformability. In this paper, a very high performance of the explosive forming of the aluminum alloy is reported. Two methods of the explosive forming and conventional static press forming test were carried out on the aluminum plate, A5052-O. As the result, the maximum bulge depth was 28 mm in case of the static press forming method, while the maximum bulge depth was 39 mm when the explosive forming method with open type. In case of the explosive forming method, the strain and the bulge depth of the aluminum base alloy plate were almost same as the steel plate experimental results obtained by the static press method.
近年，自動車産業では環境問題に配慮するために低燃費の自動車の生産が盛んになってきている。特に車体の軽量化技術が進んできており，さらには大量生産品ではなく，年間1000台ほどの消費者ニーズに合わせた生産体制も整理されてきている。このような自動車生産において，車体にはアルミニウム合金が用いられており，その生産においては成形性の向上が望まれている。しかし，アルミニウム合金は鋼材と比較して伸びが少ない。そのため所定の成形を行う場合，破断が生じやすく不具合が発生する。そこで本研究では，通常の静的なプレス成形法とは異なり，成形時のひずみ速度が極めて大きく，十分な加工硬化を容易に得ることができる爆発成形法により難成形材料とされるアルミニウム合金板の成形性の向上を実験的に試みた。ここでは，基本的な衝撃成形の性能試験として，自由張り出し成形を対象とした。このアルミニウム合金板の衝撃成形における最適条件を求め，一般の静的プレス成形との比較を行った。これらの結果から密閉容器を用いた装置よりも開放型の装置の方が成形量を大きくできた。また，静的なプレス成形法と比較しても，アルミニウム合金板より変形量が大きい鋼板並みの成形量を得ることができた。